在特变电工片散车间，一个片式散热器的生产，需要经过拼装、片管焊接、法兰焊接、喷砂、清渣、试漏、涂装多道工序，期间还要经历230度以上的持续高温烘烤、表面高温烤漆、抛丸、入水试漏等极端生产环境。片散车间主要承担着为变压器生产高效散热片式散热器的重任，确保变压器的安全、稳定与长寿命运行。传统手动报工管理，效率低易出错，且无法做到产品溯源管理，无法真实反映实际生产量和生产加工时间。这些问题不仅影响了生产效率，还制约了产品质量的进一步提升。
为实现产品、品质溯源管理要求，提高生产效率，片散车间考虑在产品生产初期，就为每一个在产产品绑定身份标签，提高生产和管理的自动化、智能化。但如果采用传统条形码或二维码，无法满足多数据存储、快速远距离识读等要求，也不能适应车间高温、腐蚀、入水试漏等极端生产环境。而在利用RFID技术提升自动化管理后，在生产伊始，为每一个生产产品绑定RFID标签，无需人工参与，实现了数据自动采集，工单自动报工，帮助作业效率提高10%，且数据采集准确率接近100%，实现产品生产全过程可追溯，产品质量显著提高。他们凭借其在片散车间的RFID技术应用，成功走出了一条智能制造的新路径。
其RFID解决方案是将RFID电子标签与MES中要下发的工单一一绑定，并且在拼装、片管焊接、法兰焊接、喷砂、清渣、试漏、涂装工序的工位安装RFID高频读写器，通过RFID电子标签实现扫码上工、自动报工、产品全流程追溯。
RFID读写器通过工厂的内部网络接入到MES系统中。红外传感器、RFID天线和指示灯接入到RFID读写器的I/O 口上。RFID读写器通过射频信号识别RFID标签存储的信息。项目实施过程中，片散车间组织了多场业务操作培训，并完成使用手册编写。目前喷砂、试漏、涂装产线实现RFID全自动报工。
首先，工作人员使用标签识别替代手动上工，方便快捷，上工率由原来的90%提升到99%以上；其次，车间对所有工位安装RFID识别设备，产品完工即报工，数据实时上传，效率明显提升，报工及时率由82.8%提高到96.5%；然后，工作人员通过RFID手持终端扫码报工，系统会记录产品的生产和检验信息，移动端APP可实时查询单组产品信息；最后，工作人员通过RFID标签扫码报工，系统会记录产品的生产和检验信息，移动端APP可实时查询单组产品信息。
特变电工片散车间通过RFID技术，为每一个工单产品赋予“数字身份证”，实现产线产品全流程自动感知跟踪，构建了车间透明化、管理精细化、质量可追溯化的基础，提升了车间生产效率、产品质量以及员工绩效管理准确性。片散车间的RFID技术应用，不仅为自身带来了显著的生产效益和管理提升，也为整个制造业的智能制造转型提供了宝贵的经验和借鉴。同时，既提升了车间生产管理自动化水平，也推动了智能制造转型发展。
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