欧洲物流服务公司Luik Native建成了一个8,000平方米（86,100平方英尺）的超低温储藏区，用于存放进出欧洲的冷冻食品。这家总部位于比利时的公司，扩建了其安特卫普港现有的基地，现在可以在16米（52.5英尺）高的货架上存储22,000个欧标托盘，使用自动化技术确保货物存储在正确的位置，方便取货运输。
Luik Native公司的首席财务官Johan Cailliez说，公司进出口的冷藏和冷冻食品在过渡期间可能在工厂储存长达30天。这些产品通常包括来自亚洲的鱼、来自南美洲的肉和来自非洲的水果，所有这些到货时都处于冷冻状态。该工厂还从比利时出口冷冻薯条和从法国和比利时向北美出口冷冻面包。通过RFID技术结合商品识别和跟踪解决方案，能够捕获并存储每件真空包装托盘商品的身份和位置信息。
在一个复杂的供应链环境中，该公司在货物进出口方面面临着大量挑战。冷冻产品的生产和运输业务日益增长，通过安特卫普港进出北欧，新建的超低温储藏区旨在服务于此。在这个仓库建成之前，大多数产品都储存在离港口很远的地方，因此大量的货物需要经长途运输，而且往往是在不利的时间段里，比如交通高峰期。
Luik Natie公司的仓库，让货物可以储存在更靠近集装箱码头的地方，同时可以在最方便的时间将货物送到港口，比如高峰期前后，或者在夜间。然而，Cailliez表示，管理大仓库中高货架货物的位置和身份信息需要用到自动化技术。
通常，每个八小时轮班期间都要装卸2,640个托盘的货物。虽然该公司之前通过条形码扫描来识别货物，但在一个必须从远处快速识别货物的仓库里，使用条形码扫描是不现实的。
目前，新冷库区共有12个装卸点。通过RFID技术结合商品识别和跟踪解决方案，Luik Native公司的工作人员打印出RFID电子标签，并将其贴到相应的收货托盘上。然后，托盘被真空包装，在传送带上称重，并转移到存储区域。当托盘移动时，传送带上RFID读写器的天线会捕获标签ID号，这些ID号是唯一的且与软件上的产品信息相关联，收集到的信息将被转发到其仓库管理系统。
每辆将货物吊到相应货架上的叉车都配备了平板电脑，上面显示有关这些产品的数据信息，包括它们的存储位置。这些叉车都配有RFID读写器和高度传感器。当储存货物时，司机会先用平板电脑查看该物品的存放位置再前往该位置。叉车将托盘提升到指定的货架上，使用传感器确认高度，从而将托盘放置到正确的货架上。
至此，叉车上的RFID读写器会再进行一次RFID标签的扫描。每个货架底部都附有一个“位置标签”，应用软件会将该位置信息与托盘ID关联起来，然后转发到仓库管理系统上。司机在在平板电脑上查看确认位置无误后，便去处理下一个托盘。当需要从货架上取货时，仓库管理系统会显示储存位置，司机只需走到相应货架上，取出产品并将其装车。多个固定RFID读写器会捕捉该托盘的标签ID，以确认其移动位置正常。
例如，Cailliez说道，此后再也没发生过定位错误，因为通过捕捉RFID位置信息，“系统可以持续检测托盘是否各就各位。”他补充说，工人们不再需要花时间手动寻找托盘，叉车司机的整体压力也大大降低。他们现在直接连续地从仓库管理系统上接收指令，无需自己去找托盘。他们根据要求挑出托盘，并且可以确认取出来的是正确的托盘。他指出，当托盘被装到卡车或集装箱上时，门上的RFID读写器会再次进行信息确认。
他回忆道：“托盘定位是一个挑战。通过结合RFID标签和叉车软件来追踪叉车所在的位置并确定叉车的操作高度。这种组合解决了托盘定位问题。在我看来，最大的挑战是找到正确的组合。”
Cailliez指出，该系统是在去年年底左右开始投入运行的，并补充说：“工作可以平静地进行，不再出现到处寻找托盘的压力，不再让司机们等得不耐烦。我们现在的日常工作平稳地进行，一切都在掌控中。”
从长远来看，该公司计划为其另外16,000平方米（即172,220英尺）的冷冻仓库也配上RFID技术。Cailliez说:” 我们选择先在冷藏区（用于储存冷冻货物）安装RFID系统，因为这是最艰难地工作环境。由于香蕉、菠萝、牛油果和芒果等新鲜蔬果产品的保质期较短，该仓库每年商品轮换多达52次。如果RFID标签和接入点可以在零下22℃（即零下7.6华氏度）的温度下工作，并且所有的集成部件和接口都能稳定工作，那么在这个平台上操作更多的轮换速度更快的生鲜产品的挑战就会小得多。”
（本文来源于：RFID Journal 作者：CLAIRE SWEDBERG，侵删）
上一篇